Пресс формы.

Короче ребята история такая. Нам нужно делать много пластиковых изделий, товарный ассортимент десятки тысяч позиций. Сейчас всё везем из китая. Сбытовая сеть у нас своя (2 млрд оборота в год), но и на другие сетки выход есть.
Своя сетка больших серий не может обеспечить (это 10-50 тыс изделий в год), поэтому вопрос об экономичности производства пресс-форм стоит актуально. Думаем никому не надо объяснять что себестоимость изделий при таких сериях определяется главным образом стоимостью пресс-формы. Сейчас пресс-форма это дорого и долго. А нам надо импортозамещать, оперативно реагировать на предпочтения потребителя, быстро проверять различные сбытовые гипотезы. Уж не знаю получится у нас или нет, но мы стараемся и вроде бы нам и деваться то некуда, но решили мы запустить для своих нужд производство пресс-форм, сделать это производство именно потоковым, благо ритмичный сбыт позволяет и деятельность эту сделать ритмичной.
Опираясь на свой производственный опыт сами мы считаем что это возможно, потому что в производстве спецтехники и нестандартного оборудования имеется некоторая личная история успеха, которая для стороннего наблюдателя воспринималась даже как чудо, но никакого чуда на самом деле не было, а было только непреодолимое желание работать и творить, хоть и в связке с перманентным стрессом.
Одним из главных факторов на который мы обратили внимание это сокращение сроков проектирования и производства.
Уж мы так и этак прикидывали, но всё таки пришли к выводу, чтобы выделить операции разработки на этапы, провести жесткую их специализацию, и по специализации и раздавать исполнителям. Нам видится здесь, что это существенно позволит повысить производительность труда разработчика, выбрать разработчику те операции в которых он или силен или им соответствует максимальная добавленная стоимость, поможет запараллелить работу, широко использовать кооперационный эффект, повысить гибкость, снизить риски человеческого фактора. Для нас же это сроки и деньги. Ну например: моделирование и проектирование непосредственно пластиковых изделий дается одной группе разработчиков, проектирование пресс-формы другой группе, подготовка спецификаций и чертежей третей. Вторую группу можно в свою очередь дифференцировать на: проектирование системы ФОД делает одна группа, литниковую систему другая, систему охлаждения третья, систему выталкивания четвертая. Конечно может быть я сейчас какую-то и ерунду несу, но это так - мысли вслух. Кто-то скажет, что все это фигня и утопия, пресс-форму должен разрабатывать “от и до” один конструктор, начиная от концепции до авторского надзора за производством и её доводки. У нас же выбора нет. Мы вопреки классическому подходу хотим наладить именно разделяя по специализации. А вдруг получится. И уже находим первых единомышленников среди конструкторов. Не знаю правда ли, но пишут что разработка пресс формы при наличии 3d модели изделия, с современным ПО и библиотекой решений уже сейчас на некоторых предприятиях (не российских) сократилось с нескольких недель до нескольких часов. А общее время производства пресс-формы при поточно-сетевом способе организации работ можно сократить до одной недели. Может это и выглядит дико на первый взгляд, но хочу повториться - ритмичность и стабильность производственного заказа из сложных многофакторных технологических процессов создания продукта, последовательно и эволюционно, но при этом довольно быстро позволяет получить предвосхищающий ожидания результат.

Согласованность и оперативность управления такими проектами достигается применением системы диспетчеризации, специального ПО и подразделением координаторов, которые и обеспечивают эту потоковую логистику этапов.
Хочется обратиться к сообществу профессионалов, чтобы вы покритиковали нас, может быть что-то посоветовали. Очень сейчас нуждаемся в помощи людей с опытом.